煉鐵燒結機是冶金行業(yè)在進行鐵礦石造塊時所使用的主要設備之一。一般來說，大部分鐵礦粉是不能直接加入到高爐進行冶煉的，而是經(jīng)過造塊處理，將精礦粉、富礦粉、焦炭或煤粉以及各種添加劑按照一定比例配合，燒結成含鐵量較高的燒結礦之后才能進行冶煉，因此燒結礦決定著冶鐵生產(chǎn)的產(chǎn)量和質量。燒結生產(chǎn)主要是依靠位于臺車下方的風箱提供負壓作用，使已經(jīng)被點火燒結的礦料向下滲火，引燃下部料層，達到完全燒結的效果^［1］。但是由于臺車與風箱之間、臺車與臺車之間存在著很多的空隙，致使外部空氣從這些空隙進入到風箱內(nèi)，從而使得燒結礦料所需要的負壓達不到理想水平，這樣就會出現(xiàn)諸如燒結礦料燒不透徹、燒結礦品質不佳等現(xiàn)象。若想改變這種狀況的出現(xiàn)，就要采取延長燒結時間或者增加風箱負壓等措施，不僅影響生產(chǎn)效率，還會增加不必要的成本。有數(shù)據(jù)顯示: 國外燒結機漏風率一般在30%左右，甚至更低，而國內(nèi)燒結機漏風率較大部分處在50%～ 70%之間，這其中*尾端部漏風率占到總漏風率的90%以上^［2］。由此可見，國內(nèi)燒結礦的生產(chǎn)會比國外多出很多不必要的花費，因此對*尾密封進行研究顯得尤為重要。

1 現(xiàn)有*尾密封裝置缺陷

中國鋼鐵行業(yè)起步較晚，相應地燒結機堵漏風技術也與國外有著不小的差距。國內(nèi)所引進的**代燒結機*尾密封裝置是前蘇聯(lián)在20 世紀50 年代所生產(chǎn)的彈簧盒子式*尾密封裝置，這種密封裝置是靠幾個并排的彈簧上托密封板^［3］，同時密封板與密封裝置箱體之間形成迷宮式密封。目前國內(nèi)所使用的密封裝置大多跟**代密封裝置相似，基本都是靠彈簧力，或者重物的重力下壓連桿機構來上舉密封板，使其與臺車底部接近，同時結合裝置體本身^［4］來阻止空氣進入到風箱。密封裝置所使用的密封板大多為柔性密封板，有的也會使用一些鐵磁性材料作為密封板來吸附一些散落的礦料^［5］。這些密封裝置在使用中都會出現(xiàn)以下兩種主要問題:

(1) 彈簧或重物失效。燒結機密封裝置在使用過程中會受到臺車所散發(fā)出來的熱的影響，彈簧在高溫下長時間使用會失去彈性; 重物以及連桿機構也會受到散落的礦料的影響而卡死，從而影響使用。

(2) 密封板損壞。密封裝置要想起到良好的密封效果，必須使裝置與臺車底部緊密接觸，這種情況下臺車底梁與密封板之間會有相對滑動，造成密封板表面磨損。有時密封板表面會有燒結后散落的礦料，這樣會加劇板面的磨損，維修周期變短，密封效果下降。有的密封裝置會在密封板面加一層磁性材料，以吸附散落的燒結礦料，但是磁性材料在高溫下容易失效，效果也不是很理想。

由于上述問題的存在，大部分密封裝置在安裝時均會預留出幾毫米的距離，這樣就會降低密封效果，而且如果臺車底梁因受熱而發(fā)生變形的話還是會與密封板面發(fā)生接觸并摩擦，變形較大的話會直接沖毀密封裝置，由此可見在設計新型密封裝置時，*先要解決以上問題。

2 新型密封裝置的設計

燒結機密封分為兩種: 一種為靜密封，像風箱與風道之間的密封、風道管網(wǎng)之間的密封等，所需密封的兩裝置之間相對靜止; 另一種是動密封，例如臺車與風箱之間的滑道密封、燒結機*尾密封等，所需密封兩裝置之間有相對運動。對于靜密封來說，密封方法相對簡單，只需定期對密封件進行維護保養(yǎng)就可以達到良好的密封效果。但是對于動密封來說，*先要解決的就是摩擦對密封裝置的磨損，其次就要考慮高溫對裝置的影響，再者就是考慮臺車變形對密封裝置的影響?；烂芊獾脑捒杀萌霛櫥徒档湍Σ?，但是對于*尾密封來說則完全行不通。*尾密封裝置安裝時與臺車底部距離太近的話摩擦力就會增大，還要承受被沖毀的風險，太遠的話則密封效果不明顯。

新型密封裝置采用圓滾式設計，裝置上方為6 個密封滾子，按照兩兩橫向并排為一組，共3 組，每組密封滾子橫跨長度與風箱寬度一致，密封滾子上覆蓋一層彈性耐高溫材料。裝置下方則為驅動滾筒、伸縮輪等，中間部位是由液壓缸組成支撐架，液壓缸直接支撐密封滾子，安裝在底架上。裝置整體由陶瓷纖維材質的密封帶包裹，起到主要密封作用。

新裝置工作時，驅動滾筒帶動密封帶轉動，液壓缸頂起密封滾子與臺車底部緊密接觸，這樣就可以*證密封裝置相對于臺車底部隨動，這也是新裝置設計的一大特點。與此同時，當臺車底梁與密封滾子分離時，液壓缸仍然可以上頂密封滾，直至接觸到臺車篦條為止，此時密封帶與臺車之間形成一種迷宮式密封，密封滾子與臺車底部位置變化關系如圖1 所示

3 新裝置自動化設計

新裝置除了能夠實現(xiàn)與燒結臺車隨動外還將自動化設計融入到密封裝置之中，這也是新密封裝置設計的另一大特點。新型密封裝置的自動化設計分為兩部分:

一部分是同步設計。主要是利用PLC 進行編程，控制驅動滾筒帶動密封帶的轉速與臺車的運行速度保持一致，這樣就能夠實現(xiàn)密封裝置與臺車之間的同步，兩者之間沒有相對運動，極大地降低了摩擦力;與此同時，密封帶也可以及時地將散落在表面的礦料排出。同步自動化設計方框圖如圖2 所示，其中SV、EV 和PV 分別表示設定值、經(jīng)過值和當前值。